耐斯机械制造开发的EPM-1200电控永磁强力吸盘，面向自动化产线与重型模具加工需求，采用电控永磁技术实现吸力的快速通断控制，充退磁时间仅需0.5秒，适配机械手自动装夹与流水线节拍。吸盘内部采用模块化磁极阵列设计，可根据工件外形灵活切换吸附区域，实现局部或全幅面吸附，提升异形件与薄壁件的装夹稳定性；工作面硬度达HRC58-62，经久耐用，配合精密研磨工艺，平面度保持在0.015mm以内，确保高精度加工基准。产品配备RS485通信接口，可接入PLC或数控系统实现远程监控与指令下发，支持吸力实时反馈与故障自诊断，降低人工干预风险。此外，吸盘整体采用全密封结构，防护等级达IP65，有效防尘、防切削液侵蚀，适应恶劣车间环境长期运行。

吸附力：≥150 N/cm²；充退磁时间：≤0.5s；工作电压：DC24V；额定功率：≤50W；防护等级：IP65；适用工件厚度：≥5mm。适用于注塑模具、压铸模具、汽车零部件、精密冲压件等大批量生产场景，可与立式合模机、加工中心、磨床等设备集成，提升换模效率与定位重复性。

WM-500T卧式合模机是耐斯机械制造针对长条形模具与侧向分型模具开发的一款卧式机型。该设备采用水平合模方式，模具安装便捷，适用于注塑模具、吹塑模具及压铸模具的合模与修配工序。设备配置伺服液压控制系统，合模速度可调，动作平稳，有效减少模具冲击损伤。工作台面采用T型槽设计，便于模具快速定位与夹紧。设备内置位移传感器，实时显示合模位置，辅助操作者精确调整模具间隙。液压系统采用低噪音泵组与集成式阀块，运行噪音低，能耗合理。安全方面，设备配备机械锁紧装置与双重互锁保护，防止误操作。东莞耐斯提供12个月整机质保，质保期内免费提供零部件更换与技术支持，确保设备长期稳定运行。

耐斯机械制造推出的高效节能翻模机，专为模具行业设计，能够快速、安全地实现模具180度翻转，显著提升修配与清理效率。该设备采用液压驱动与电控永磁吸盘技术，翻转过程平稳无冲击，有效避免模具损伤，特别适用于压铸模具、五金模具及注塑模具的日常维护与生产作业。核心功能方面，它具备自动夹紧与释放功能，操作人员可通过遥控器或触摸屏实现远程控制，降低劳动强度与安全风险。设备设计紧凑，占地面积小，适合在有限空间内灵活部署；同时配备多重安全保护机制，如紧急停止按钮、限位开关与防滑装置，确保操作过程安全可靠。与传统翻模机相比，该机型在能耗上优化了液压系统，能效提升约15%，且维护简便，模块化结构便于快速更换易损件，减少停机时间。

耐斯机械制造推出的冲床模具磁吸固定板，专为冲压模具快速换模需求开发，采用电控永磁吸盘结构，可在数秒内完成模具的充磁固定与退磁释放，无需传统螺栓锁紧或压板调整，显著缩短换模时间。该产品具备高磁力密度设计，吸附面平整度控制在0.02mm以内，确保模具定位精准；内置智能控制模块，支持与冲床PLC联锁，实现自动化换模流程，同时具备过载保护与故障自诊断功能，保障操作安全。其模块化结构便于安装于不同吨位冲床，适配性强，可有效降低模具维护成本。

核心技术参数：吸附面尺寸：400×300mm；吸附力：150N/cm²；充磁响应时间：≤0.8s；退磁残余磁力：≤5Gs；工作电压：AC380V/50Hz；控制方式：PLC联动；防护等级：IP54。适用场景：主要应用于冲床、压力机、剪板机等冲压设备的模具快速固定，适合汽车钣金、家电外壳、电子元件冲压等大批量生产行业，特别适用于需频繁更换模具的多品种小批量生产场景。

耐斯机械制造推出的精密液压分模机，专为注塑模具及压铸模具的快速、安全分模作业而设计。该设备采用双液压缸同步驱动系统，配合高精度导向机构，可实现模具的平稳、均匀分合，有效避免模具损伤。核心亮点在于其集成化的液压控制单元，支持多段速度调节，用户可根据模具结构（如滑块、斜顶等复杂机构）预设分模行程与压力曲线，兼顾效率与保护。工作台面配备可调节的支撑块与夹紧装置，能够适配不同尺寸的模具，无需频繁更换工装。此外，设备内置液压锁紧回路，在分模到位后自动锁定，确保操作人员安全进行模具清理或镶件更换。整机采用封闭式油箱与低噪音液压泵站，运行噪音控制在75分贝以下，符合车间环保要求。耐斯机械凭借双基地产能保障与全链条服务，确保该机型从设计到交付的稳定周期，常规型号可在15天内发货。

技术参数：额定分模力：300kN；工作台尺寸（长×宽）：1200mm×800mm；分模行程：800mm；开合模速度：0-80mm/s（可调）；液压系统压力：14MPa；电机功率：5.5kW；油箱容量：120L；整机重量：约2.8吨。适用场景：主要应用于注塑模具、压铸模具的中期修配与日常维护，尤其适合家电零部件、汽车内饰件等中型模具的频繁分模作业。设备已广泛应用于塑胶模具厂、压铸厂及模具维修中心，能够显著降低人工撬模风险，提升换模与修模效率。

智能数控分模机是耐斯机械针对高精度模具分型需求开发的升级机型，融合伺服控制技术与实时压力监测功能，确保分模过程平稳可控。该设备开模力达40吨，工作台面尺寸为1600mm×1200mm，行程可调节范围大，能兼容大型模具与复杂异形工件。液压系统采用伺服电机驱动油泵，可根据负载自动调节输出流量与压力，相比传统液压系统节能约20%，同时降低系统发热量，延长液压油更换周期。控制系统搭载高速传感器，实时采集位移与压力数据，通过内置算法自动调整开模速度与缓冲行程，有效防止模具在分离瞬间产生冲击变形。设备配备15.6英寸工业触摸屏，实时显示运行状态、故障诊断提示及维护提醒，支持历史数据查询与参数备份。安全设计方面，设备配置双通道光幕、机械锁止装置及过载保护功能，符合相关行业安全标准。机身采用有限元分析优化结构，刚性足且抗振动性能良好，长期使用保持稳定精度。该机适合汽车零部件模具、家电精密模具及多腔模具的精细分模作业，可显著提升模具修复与调试的工作效率。

耐斯机械制造推出的双主轴数控深孔钻床，专为高效批量加工设计，采用双主轴同步加工技术，显著提升钻孔效率。该设备配备高刚度龙门式结构，结合精密滚珠丝杠与直线导轨，确保加工过程中的稳定性和定位精度。双主轴独立控制系统支持同时加工两个工件，极大地缩短了单件加工周期。设备搭载智能数控系统，支持G代码编程与图形化界面操作，用户可快速设定加工参数，实现自动化生产。冷却系统采用高压内冷与外冷结合方式，有效排屑并降低加工区域温度，延长刀具寿命。此外，设备配备自动润滑装置与全封闭防护罩，兼顾维护便利性与操作安全性。该机型适用于模具行业中的顶针孔、冷却水道孔、射销孔等深孔加工，尤其适合大规模生产场景。

定位精度：±0.02mm

加工孔径范围：Φ3-Φ32mm

主轴转速：0-6000rpm

加工深度：2000mm

双主轴中心距：300-600mm（可调）

冷却系统压力：2-10MPa

适用行业：塑胶模具制造、压铸模具制造、汽车零部件生产。该设备已通过ISO9001质量管理体系认证，并提供12个月整机质保，珠三角地区及时指导支持。